초록: 교차연결된 케이블 조인트의 일반적인 고장 원인과 조인트 품질 개선을 위한 대책을 분석한다.
핵심어 : 탄광 가교케이블 이음부 파손 대책
과학 기술의 발전으로 난연성 가교 플라스틱 케이블은 기름에 잠긴 종이 절연 케이블을 대체했으며 탄광의 6-10KV 고압 전력선에 널리 사용됩니다. 라인에 있는 가교 케이블의 조인트 및 액세서리의 양호한 상태는 탄광에 있는 기계 및 전기 장비의 안전, 경제, 안정적인 작동 및 전원 공급 안전에 큰 영향을 미칩니다. 강한 전류 전달 용량과 높은 전류 밀도로 인해 도체 연결 품질이 더 엄격합니다. 특히 6-10KV 모터 케이블의 경우 다양한 조인트가 높은 열 응력과 높은 강도 및 지속 시간 단락 전류를 받게 됩니다.
1, 가교 케이블 조인트의 일반적인 고장 원인
케이블 액세서리의 다양성, 형태 및 사양, 불균일한 품질, 건설 인력의 다른 기술 수준, 케이블 조인트의 작동 모드 및 조건이 다르기 때문에 가교 케이블 조인트의 고장 원인이 다릅니다. 가교 케이블의 작동 온도가 높기 때문에 조인트 조인트의 접촉 저항은 온도 상승을 가속화하여 조인트의 산화 피막을 더 두껍게 만들고 접촉 저항을 더 크게 만들고 온도 상승을 더 빠르게 만듭니다. 이 악순환은 접합부의 절연층이 손상되어 상간 단락을 형성하여 폭발 및 연소를 유발합니다. 접촉 저항이 증가하는 이유는 다음과 같습니다.
1. 열악한 프로세스
(l) 연결 하드웨어의 접촉면이 잘 처리되지 않습니다. 터미널이든 연결 파이프이든 생산 또는 보관 조건의 영향으로 인해 파이프 본체의 내벽에서 불순물, 버 및 산화층이 종종 발견됩니다. 특히, 알루미늄 표면은 단단하고 절연된 알루미나 피막을 생성하기 쉽기 때문에 알루미늄 도체의 연결이 구리 도체보다 어렵고 엄격한 공정 기술이 훨씬 높습니다. 접합부의 가열(압착, 용접 및 기계적 접합)의 주요 원인은 기계 및 공구 및 재료의 성능 요소를 제외하고 기술 및 책임의 핵심 요소입니다. 건설 직원이 연결 메커니즘을 이해하지 못하고 공정 요구 사항에 따라 엄격하게 작동하지 않으면 연결 시 전기적 기계적 강도에 도달하지 못합니다. 작동은 압착 피팅과 와이어 사이의 접촉면이 깨끗할수록 접합 온도가 증가할 때 산화 피막이 더 얇아지고 접촉 저항이 작아짐을 보여줍니다.
(2) 도체 손상. 가교 케이블의 절연층을 벗기기가 어렵습니다. 자를 때 전기칼로 자를 경우 쇠톱으로 간단하게 절단하여 깊은 자국을 남기는 경우가 있는데, 이로 인해 도체가 손상되는 경우가 많습니다. 박리는 심하지 않지만 코어를 구부리고 압착하면 도체 손상이 악화되거나 파손됩니다. 압착 후에는 알아차리기 어렵고 단면 감소로 발열이 심하다.
(3) 연결 시 도체가 제자리에 있지 않습니다. 결선시 절연 박리 길이는 압착 피팅의 구멍 깊이에 대해 5mm가 필요합니다. 다만, 제품의 홀깊이가 규격이 아니므로 탈피길이가 부족하거나 압착시 스트링 위치로 인해 도체 끝단에 틈이 생기기 쉽다. 금속 공구의 벽 두께만 전도에 사용되므로 접촉 저항과 발열이 증가합니다.
2. 불충분한 압력
케이블 연결의 각 끝에서 피트의 수는 일부 데이터의 제조 공정 및 표준 도면에서 언급되지만 압착 영역 및 압착 깊이는 언급되지 않습니다. 건설 인력은 요구 사항에 따라 충분한 구덩이 수량을 누를 수 있으며 효과를 결정할 수 없습니다. 어떤 유형의 압력 연결이든 접합부의 접촉 저항은 접촉력과 실제 접촉 면적, 압착 공구의 출력 톤수와 관련이 있습니다. 도체의 접속압력이 불충분한 주된 이유는 다음과 같습니다.
(1) 압착 공구의 압력이 충분하지 않습니다. 최근 몇 년 동안 관리가 무질서하고 통일된 표준이 없는 압착 기계 및 공구 제조업체가 많이 있습니다. 특히 최근 생산된 기계식 프레스 플라이어는 압력 피트가 좁을 뿐만 아니라 압착 후 상부 및 하부 프레스 금형이 일치하지 않을 수 있습니다. 일부 제조업체는 외국 유형의 펜치를 사용합니다. 외국 규격으로 인해 국내 도체의 공칭 부분에 적합하지 않으므로 압착 품질을 보장하기 어렵습니다.
(2) 연결 피팅 사이의 간격이 큽니다. 현재, 가교 케이블 조인트의 대부분의 유닛에 사용되는 연결 피팅은 오일 페이퍼 케이블의 팬 유형 와이어로 생산되는 단자 및 압력 연결 파이프입니다. 이론적으로 써큘러와 팬코어의 유효단면은 동일하지만 압착의 효과는 실제 작동과 상당히 다릅니다. 가교 케이블의 도체는 단단히 꼬인 둥근 코어이기 때문에 일반적으로 사용되는 피팅의 내경과 큰 간격이 있으며 압착 후 압축력에 도달 할 수 없습니다. 접촉 저항은 가해진 압력에 반비례하기 때문에 접촉 저항이 증가합니다.
(3) 가짜 및 열등한 제품의 품질이 좋지 않습니다. 가짜 및 열등한 피팅은 불순한 재료, 거친 외관, 프레스 후 균열이 쉬울뿐만 아니라 부정확 한 사양을 가지고 있습니다. 효과적인 섹션은 압착 품질 요구 사항을 충족시킬 수 없는 정품과 매우 다릅니다. 정상적인 조건에서는 작동 및 가열이 심각하며 부하 변동은 필연적으로 고장으로 이어집니다.
3. 부족한 부분
가교 케이블과 오일 페이퍼 케이블의 허용 운반 능력은 주변 온도 25℃에서 비교됩니다. zq2-3x240 오일 페이퍼 구리 코어 케이블의 허용 용량은 420a이고 yjv22-3x150 가교 구리 코어 케이블의 허용 용량은 476a입니다. 따라서 zq2-3x240 오일 페이퍼 구리 코어 케이블을 교체할 수 있습니다. 전자는 후자로 대체될 수 있다. 가교 3x150이 알루미늄 심선인 경우, 그 운반 능력은 364a이고, 유지 4x240 알루미늄 심선의 케이블은 320A로 44a를 초과하고, 둘 다 허용 운반 능력은 기본적으로 동일하거나, 또는 150mm2 가교 케이블 240mm2 금속 피팅으로 연결하여 정상적으로 작동할 수 있습니다. 연결 하드웨어의 불충분한 단면 또한 가교 케이블 조인트의 심각한 가열의 중요한 원인임을 알 수 있습니다.
4. 열 발산 불량
래핑 조인트 및 각종 현장 타설 조인트의 경우 케이블의 가교 절연층보다 단열재가 두껍고 열수축 조인트의 가장 작은 유형인 쉘에도 혼합물이 기록되어 있으며, 조인트의 절연 및 보호 층은 케이블 본체의 두 배 이상입니다. 이러한 방식으로 모든 유형의 조인트에는 열 발산 문제가 있습니다. 현재 각종 조인트의 단열재의 내열성은 좋지 않습니다. j-20 고무 자체 접착 테이프의 정상 작동 온도는
탄광 교차연결케이블 접합부 파손의 원인과 대책
75 ℃ 및 j-30은 90 ℃에 도달 할 수 있으며 열 수축성 재료의 사용 조건은 -50 ~ 100 ℃입니다. 케이블이 정상 부하 상태일 때 조인트 온도는 OO ℃에 도달할 수 있습니다. 케이블에 부하가 가득 차면 케이블 코어의 온도는 90 ℃에 도달하고 조인트 온도는 140 ℃에 도달합니다. 다시 온도가 상승하면 접합부의 산화피막이 두꺼워지고 접촉저항이 증가합니다. 일정 시간 전원이 켜진 후 조인트의 절연 재료가 비절연 상태로 탄화되어 고장이 발생합니다.
2, 가교 케이블 조인트의 품질 향상을 위한 대책
(1) 선진 기술, 성숙한 기술, 안정적인 품질을 갖춘 케이블 액세서리를 선택하고 환경 및 조건에 적응할 수 있습니다. 위조품과 열등품에 단호히 저항해야 합니다. 우리는 새로운 기술, 신기술, 신제품을 시험하고 끊임없이 요약하고 개선하며 해마다 점차적으로 보급하고 적용해야 합니다.
(2) 좋은 재료, 사양 및 단면을 가진 연결 이음쇠는 요구 사항을 충족하고 안전하고 안정적으로 작동할 수 있습니다. 단자의 경우 단자의 일반 단면이 크고 방습 씰을 효과적으로 해결할 수 있으므로 가능한 한 오일 차단 유형을 선택해야 합니다. 연결 파이프는 구리 막대 또는 l × 알루미늄 카로 만들어집니다. 사양 및 크기는 가교 케이블 코어의 직경과 일치해야 합니다. 최근 몇 년 동안 Changsha 및 Shenyang 케이블 공장 액세서리 공장에서 제공하는 가교 케이블 조인트의 압력 연결은 좋은 효과를 나타냅니다.
(3) 큰 압착 톤수, 우수한 다이 매칭, 충분한 구덩이 면적 및 압착 효과가 기술 요구 사항을 충족할 수 있는 압착 기계가 선택됩니다. 압착 전 계면 처리를 잘 하고 도전성 페이스트를 도포합니다.
(4) 우수한 기술, 숙련된 기술, 성실하고 책임감 있는 작업을 통해 케이블 기술자를 양성하고 케이블 건설, 설치 및 운영 및 유지 보수에 능숙합니다. 건설 요원'가교 케이블에 대한 이해 향상, 가교 케이블 액세서리의 특성에 대한 이해 향상, 공정 개선, 시공 사양 공식화, 품질 관리 강화 및 안전한 작동 보장 .